- Mediante el uso de radiofrecuencias, siguen cada etapa de armado e identifican tiempos de “valor no agregado” para reducirlos
- Permitieron a una compañía de ensamblado reducir hasta 15 por ciento el tiempo de ensamblado
Para disminuir los tiempos de “valor no agregado” en la producción de motocicletas, ingenieros y técnicos mexicanos que trabajan en la planta de ensamble de motocicletas Italika, en Toluca, Estado de México, crearon un conjunto de innovaciones originales en procesos de armado de vehículos, que permitieron a la compañía reducir hasta 15 por ciento el tiempo de ensamblado.
Italika es una compañía mexicana afiliada a la Cámara Nacional de la Industria de Transformación (Canacintra), institución que forma parte de la mesa directiva del Foro Consultivo Científico y Tecnológico.
Las soluciones creadas por los mexicanos se apoyan en tecnología extranjera, pero han hecho que las plantas de ensamble de China busquen aplicar estas nuevas formas de trabajo.
La innovación de Italika consiste en marcar con un chip de radiofrecuencia cada uno de los cuadros de motocicleta que entra a la línea productiva. A lo largo de la línea de ensamble hay antenas que detectan el chip del cuadro que viene y saben qué modelo es el que se tiene que armar y hacen ajustes a los equipos neumáticos que se usan para ensamblar.
“Con la información de radiofrecuencia, toda la línea de la ensambladora se ajusta para manejar los torques que necesitaremos para ese modelo. En medio metro de distancia que pasa de una motocicleta a otra, el sistema automáticamente se puede ajustar. Eso yo nunca lo había visto en otras plantas de manufactura y aquí, el ingenio mexicano lo pudo concretar y nos ha ayudado mucho en productividad”, explicó Alberto Tanus, director general de Italika.
Además de los procesos para hacer más eficiente el armado, los mismos ingenieros han desarrollado sistemas para que sea más rápido y preciso el inventario de piezas para armar una motocicleta y se puede rastrear -cuando una pieza falla-, en qué punto de la línea de ensamblaje hubo un error.
“Con esa información podemos saber a qué hora se ensambló cada pieza e incluso qué operador puso un tornillo o una pieza. Esto nos ayuda mucho en la parte de atención al cliente. Ese mismo sistema de radiofrecuencia pasa por el área de pruebas, bodegas y lo usamos hasta que sale de nuestro centro de distribución”, añadió.
El 28 de junio de 2017, la planta abrió su cuarta línea de ensamblaje con la cual planean aumentar su producción de motocicletas, de 500 mil cada año a 650 mil en el mismo periodo.
“Lo más importante que hemos hecho es aumentar la eficiencia en la producción, gracias a innovaciones a nivel de tecnología y procesos”, dijo Alberto Tanus
Con información del Foro Consultivo Científico y Tecnológico
